Как правило, эти участки характеризуются большим количеством станков, сложными технологическими маршрутами, допускающими возможность повторного прохождения одной и той же операции на разных станках, низкой квалификацией персонала и изношенностью оборудования. Именно на таких участках сбор информации о фактическом состоянии процесса, 
фактическом состоянии изделия и статусе операции является крайне важным. Потому что если оперативно не собирать информацию о том, какие операции кем и когда были выполнены с изделием, невозможно адекватно заниматься оперативным цеховым планированием.
Что я имею в виду? Предположим, на станке производилась операция обрезки концов, и было выяснено, что необходимо эту операцию повторить, поскольку после обрезки концы остались рваные. В этом случае, либо сам рабочий, либо мастер участка принимает решение о том, что необходимо в данный момент отправить изделие на рядом стоящий станок для того, чтобы снять кромки. Как происходит учет этой операции? Рабочий либо мастер участка вносят в карточку изделия информацию о том, что такая операция была проведена. Хотя это не является повсеместной практикой. Как правило, только после того, как это изделие пройдет весь технологический цикл, а технологический цикл бывает достаточно большой и запутанный, эта информация вводится в систему.
Такой подход не решает главной задачи. Он не дает возможность планово-диспетчерскому бюро цеха определить, на каком участке сейчас находится обрабатываемое изделие, какие операции с этим изделием уже были проведены, кто эти операции провел, сколько времени заняло выполнение этой операции, так, чтобы внести оперативные коррективы в задание на участке. На приведенном ранее примере очень хорошо видно, как несовершенство системы сбора информации препятствует полноте реализации преимуществ ERP-системы.
Пути к решению этой задачи, с одной стороны очевидны, с другой стороны требуют весьма продуманного решения. В чем очевидность? Казалось, достаточно поставить на каждый участок, каждому рабочему компьютер, и этот рабочий будет вносить в систему информацию о том, что он провел данную операцию. Но на практике такое решение оказывается неэффективным, невостребованным. Почему? Во-первых, это стоимость. Участки мехобработки состоят из большого количества старого оборудования, до ста единиц в одном цеху. Если ставить компьютеры на каждое рабочее место, то может возникнуть ситуация когда стоимость рабочего места будет выше, чем стоимость того изношенного станка, который будет непосредственно обслуживаться информационной системой. Плюс к этому, все проблемы связанные со сложностью эксплуатации компьютеров в цехах, где низкие/высокие температуры, повышенная задымленность, высокая влажность. С учетом всех этих факторов, такое решение оказывается сверхдорогим. Как правило, руководство предприятия обычно даже не рассматривает такой подход.
Вторая проблема состоит во внесении объективной информации в систему. Такой информацией являются данные о начале и окончании операции, кто выполнял эту операцию, соответствующая квалификация этого человека и так далее. Рабочий не всегда мотивирован для внесения адекватной информации, наоборот, он мотивирован на то, чтобы указать большую отработку часов, более дорогостоящую операцию, с меньшим количеством отходов.
Совокупность этих проблем как раз приводит к тому, что даже когда мы пытаемся решить проблему «в лоб», тратим много ресурсов на расстановку точек сбора информации, мы все равно получаем не актуальные, а некие желаемые данные, в которых заинтересованы исполнители. При этом не решаем главной задачи – с помощью точного учета правильно построить мотивацию сотрудников. Стало понятно, что именно наличие решения, связанного со сбором учетных данных на рабочих участках, является ключом к эффективному внедрению системы управления производством на металлургических предприятиях.
Важно сказать еще об одной проблеме, связанной с решением «в лоб», - необходимостью проведения сетей к каждому рабочему месту установленному рядом со станком. А это тоже весьма затратное мероприятие. Причем цеха для прокладки сетей являются сложным участком, так как высок риск повреждения кабелей. По нашему опыту, прокладка с учетом всех норм безопасности отнимает очень много времени и сил.
Итак, вывод такой: для того чтобы ERP-система эффективно работала на производственных участках, требуется решение, которое является недорогим, быстроразвертываемым и позволяет гарантировано собирать информацию об операциях.
Для реализации этой задачи этого мы разработали решение, которое называется КУП (контрольно-учетный пост). Суть этого решения базируется на технологии промышленной идентификации и маркировки Pfoofplast™ компании «Кристал-Сервис». Для того чтобы организовать пооперационный учет на больших механообрабатывающих участках необходимо выделить группы однотипных станков, которые территориально собраны в одном месте. Обычно таких групп бывает не более десяти. И установить рядом с каждой из этих групп КУП-центр.
КУП-центр представляет собой набор оборудования, включающий сканер штрих-кодов и промышленный принтер, помещенный в специальный защищенный кожух. КУП-центр имеет возможность связи с сервером посредством Wi-Fi соединения. Когда рабочему на участок привозят изделие, допустим, пакет труб или пакет какого-то сортаментного проката, рабочий снимает с пакета бирку со штрих-кодом и подносит ее к КУПу, который находится на расстоянии прямой видимости от рабочего места. Бирка считывается, и на экран КУПа выводится информация о рабочем, об изделии и его истории, данные по выполнению текущей операции и о применимости этой операции к текущему изделию. Также, при необходимости вводится информация о соответствии уровня полномочий рабочего для выполнения операции.
КУП предупреждает рабочего, когда изделие попадает на рабочее место случайно, когда операцию производить не надо или она была проведена ранее. Звуковым сигналом КУП предупреждает о расхождении существующей ситуации с предложенным планово-диспечерским бюро цеха технологическим маршрутом. После того, как данная операция выполнится, рабочий получает из КУПа маленький клеящийся квиток с информацией о том, сколько времени заняло выполнение данной операции, кто проводил данную операцию и т.д. После этого рабочий наклеивает квиток на обратную сторону бирки данного изделия. Что интересно, квитки могут быть разных цветов, что дает возможность рабочим, просто по цветовой индикации определить какие основные операции с изделием уже были проведены. Бирка и операционные маркеры на обратной стороне бирки содержат как машинно-читаемую (штрих-код), так и человеко-читаемую информацию.
Такой подход решает важные задачи. Рабочим достаточно легко объяснить, что факты выполнения операции связывают с фактом наличия операционного маркера на обратной стороне бирки. Таким образом, рабочий уже не сможет заняться приписками: указать неправильную продолжительность выполнения операции или неправильный рабочий центр. Факт выполнения данной операции всегда жестко закреплен и подтвержден операционным маркером.
Также наличие технологии КУП решает проблему, связанную с длительными операциями. Что имеется в виду? Рассмотрим пример. Операция помещения изделия в щелочной раствор может длиться несколько суток. Здесь важно проконтролировать, что изделие было подвергнуто щелочной обработке именно то время, которое указано в технологической карте. Если оно пролежало в щелочной ванне больше или меньше заявленных нормативных условий, то это может серьезно повлиять на качество изделия. Понять, что оно пролежало там дольше весьма сложно. Обычно в щелочные ванны складывают много разнотипных изделий, и мастер этого участка иногда просто «на глаз» определяет, сколько времени там лежало то или иное изделие. Применение технологии КУП в таких случаях является просто неоценимым. Чтобы зарегистрировать эту операцию, рабочий должен получить два операционных маркера. Первый маркер он получает, когда изделие помещается в щелочную ванну, и второй, когда изделие из щелочной ванны вынуто. Контрольно-учетный пост своевременно предупреждает мастера о том, что пора это изделие вынимать. Неоценимую пользу в такой ситуации приносит применение бирок созданных по технологии Proofplast™, которые являются устойчивыми к агрессивным средам. Изделие можно помещать в щелочной раствор непосредственно вместе с биркой. В этом случае полностью снимаются проблемы связанные с идентификацией и маркировкой, ведь не секрет, что изделия, вынутые из щелочного раствора порой теряют идентификацию вплоть до 30 процентов, а это огромное количество.
Оперативный пооперационный учет можно развернуть в цеху буквально за несколько дней. Технология КУП решает главную задачу оперативного, точного отслеживания изделий и выполненных операций с этими изделиями на рабочих местах. Эффективность реализации таких задач диспетчерскими службами цеха весьма низки, так как задачи операционного внутрицехового учета монотонны, требуют ежедневной работы, и их реализации достаточно сложно добиться вручную.
Выгоды огромны! Если даже не говорить о самих выгодах операционного внутрицехового учета, то КУП – это та платформа, которая позволяет строить эффективные системы мотивации рабочих. Ведь не секрет, что сейчас практически все производства используют в основном старое оборудование, все технологические процессы ориентированы на ручной труд. И правильная мотивация рабочего на качество выполнения его операций несет в себе просто колоссальную возможность по повышению эффективности всего процесса. Ведь как сейчас построена система мотивации рабочих? По котловому принципу. Если цех выдал необходимое количество тонн готовой продукции в конце месяца, то цех получает общую премию, которая делится начальником цеха на всех рабочих. И методы разделения этой премии, как правило, не несут в себе какой-то логики. Как это премирование отражается на эффективности труда? Как правило, в худшую сторону. Почему? Потому что рабочий понимает, что возможность получения или неполучения им премии – это не жесткий механизм, никак не привязанный к тому, как он сейчас работает. Что мы получаем на выходе? Пустую трату денег, которые не мотивируют рабочего на то, чтобы работать более качественно. Использование технологии пооперационного учета КУП эту проблему решает в корне. Используя КУП мы получаем информацию о том, сколько рабочий тратит на операцию, какова стоимость выполнения этой операции для изготовления конкретного изделия, то есть, сколько конкретно заработал рабочий для предприятия денег, выполняя эту операцию, можно очень точно определить критерии начисления премии, причем рабочий буквально в конце дня может узнать сколько он заработал денег, и какая часть этой заработанной суммы является непосредственно его заработной платой. Этот механизм несет в себе огромный потенциал повышения эффективности работы в цеху.
Вообще, с нашей точки зрения, эффективно построенная схема управления персоналом с продуманной системой мотивации, с эффективной системой учета может конкурировать с дорогостоящими, полностью автоматизированными производствами. Ведь все как воспринимают ситуацию? Для того чтобы производство было эффективнее, нужно закупить новейшее оборудование, прогрессивные системы. Это не так! На Западе человеческий ресурс практически исчерпан, взять на работу дорогостоящего специалиста, как правило, неэффективно. У нас же в России, особенно на больших металлургических предприятиях, совершенно другая ситуация. Предприятия градообразующие, стоимость одного человека в год, порой, не превышает 1000 долларов. Это колоссальный ресурс, который просто нужно научиться использовать. Для российских металлургов управление персоналом цеха и его эффективная мотивация могут принести гораздо большую прибыль, чем вкладывание денег в новое оборудование. Давайте научимся грамотно использовать то, что у нас уже есть, вместо того, чтобы «в лоб» копировать западный опыт.
Конечно, важно вспомнить об эффекте, который несут в себе методы планирования, привносимые на предприятие ERP-системой. Когда предприятие покупает систему, оно покупает фактически новую технологию планирования, при этом все забывают о том, как обеспечить это планирование оперативным сбором актуальной информации по ходу выполнения операции с изделием. Ситуация складывается парадоксальная: есть дорогостоящая ERP-система, но эта система изначально в производстве обречена на неэффективную работу. Поэтому технология КУП, технология пооперационного внутрицехового учета – это обязательный компонент внедрения ERP-системы. Только с помощью нее можно добиться эффективной работы ERP-системы.
